El proyecto ReMETALIZA ha logrado convertir residuos industriales considerados peligrosos en materias primas útiles para nuevas aplicaciones industriales. Es un paso clave hacia la sostenibilidad y circularidad en la industria regional. La iniciativa, coordinada por el Instituto Tecnológico AIJU, está financiada por la Agencia Valenciana de Innovación y cuenta con la participación de la UA y varias empresas, entre ellas Colortec. Soledad Roche es su responsable de Innovación y Sostenibilidad.
El objetivo de este proyecto es que todos esos desechos pueden reintegrarse en procesos productivos con alto valor añadido.
ReMETALIZA quiere aprovechar metales pesados como cobre y cromo por tecnologías de recuperación y valorización de metales pesados y analizar su aplicabilidad en diferentes sectores de la Comunidad Valenciana, como es el metal mecánico, el del juguete plástico, el textil, el calzado, el cerámico… se han probado con las diferentes empresas que colaboran en el proyecto. Y por parte de Colortec, hemos trabajado en la parte del plástico. En Colortec lo que hacemos es desarrollar masterbatch, que no deja de ser un concentrado de pigmentos o aditivos que le dan unas propiedades concretas al plástico. Ese masterbatch al final lo ha utilizado nuestro cliente para hacer demostradores ya que son piezas finales; por ejemplo, se han hecho suelas de zapatos, pedales de triciclo para el juguete, maceteros, botellines, y eso ha sido nuestro papel en este proyecto.
Al final, cuando quieres que un producto final tenga un cierto color, unas ciertas propiedades, tanto físicas como químicas, que pueda ser resistente a la luz ultravioleta o tenga capacidad antioxidante, capacidad antimicrobiana, lo que tienes que hacer es incorporar aditivos y lo que hacemos nosotros es desarrollar ese concentrado de aditivos que luego el cliente inyecta en la pieza y le da esas propiedades que quiere en su producto final.
El proyecto finalizó en diciembre y sí que se han conseguido desarrollar los objetivos por parte nuestra del sector del plástico, sí que hemos llegado a hacer esos demostradores finales y hemos comparado los pigmentos que hemos obtenido con esos metales recuperados, los hemos comparado con pigmentos ya comerciales.
Entonces, ¿se han logrado esas aplicaciones industriales que estás comentando, y ahora ya se van a incorporar al mercado?
Claro, aunque eso ya es tema de explotación del producto. Sí que es verdad que está limitado por el hecho de que la materia prima tiene que ser escalable industrialmente. Al final son tecnologías que se han llevado a cabo en laboratorio y el siguiente paso de este proyecto podría ser eso, implementar algo más a escala industrial. Se han fabricado piezas para comprobar que era viable, y el próximo paso sí sería ya poder implementar ese proceso.
En Colortec, necesitamos grandes cantidades de aditivo para poder procesar el masterbatch y sí que se ha conseguido escalar, pero al final, tiene que ser una sinergia entre diferentes sectores, porque los metales recuperados se cogen de corrientes residuales. Precisamente, uno de los objetivos era hacer esa simbiosis ambiental y económica con AIJU y con todas las empresas que participaban. Y sí que es verdad que al depender, por ejemplo, de entidades como la Universidad de Alicante, que al final no son proveedores, está un poco limitado. Lo hemos hecho a nivel teórico.
¿Qué pasos se han dado hacia esa sostenibilidad y circularidad con este proyecto, por lo menos por parte de Colortec?
Al final lo que nosotros estamos ofreciendo es una alternativa más sostenible a pigmentos que ya utilizamos. Lo que hemos hecho en el proyecto ha sido llevar una comparativa y hemos confirmado que sí que se puede llegar en un futuro, a lo mejor no a sustituir del todo a los pigmentos comerciales, en términos de coloración, pero sí que hemos conseguido muy buenos resultados y las piezas que se han obtenido del proyecto son totalmente útiles, tanto en propiedades como visualmente. Podemos ofrecer una solución a nuestros clientes que cada vez, por suerte, buscan soluciones más sostenibles y hacer un masterbatch que contenga esos pigmentos recuperados y que sean más sostenibles y no depender tanto de la materia prima que actualmente se utiliza.
O sea, ahora mismo nosotros tenemos pigmentos comerciales que están compuestos, aparte de otras sustancias, por cromo y por cobre, pero no son de origen renovado, y lo que nosotros estamos haciendo es, en vez de usar esos compuestos químicos sintetizados, sustituirlos por esos mismos compuestos, pero que al final son residuos. Es usar la misma sustancia química, por así decirlo, pero en este proyecto viene de origen recuperado. O sea, estamos evitando que ese cromo y ese cobre queden como residuos y vayan a las aguas. No dejan de ser metales pesados y lo que hacemos nosotros es recuperarlos y usarlos para que sean funcionales y puedan sustituir a esas mismas sustancias que ya utilizamos.
¿Y qué tipo de clientes son los que están pidiendo esas nuevas formulaciones para encaminarse hacia una economía circular?
En general, toda la industria actual está buscando cada vez más, soluciones sostenibles, también por los requerimientos legislativos y por la concienciación que tiene ahora la gente con que sea todo más sostenible y los productos más respetuosos con el medioambiente. En Colortec tenemos desarrollada una línea que se llama Naturebatch, con materiales más sostenibles, o bien materiales reciclados o recuperados, y es donde se engloban este tipo de proyectos como puede ser el ReMETALIZA.
Tenemos un proyecto que se llama Lignbatch, que trabajamos con la lignina que se extrae de los residuos de la fabricación del papel. Luego otro que se llama Revacycle, intentando que los adhesivos tengan reversibilidad para poder separar las piezas y favorecer luego el reciclaje. Y otro para cambiar la matriz polimérica que usamos actualmente por esos mismas polímeros de origen reciclado también. Eso es lo que engloba la línea Naturebatch de Colortec, trabajar para ofrecer masterbatch más sostenibles.
Y además de buscar esos materiales más sostenibles también hay clientes que quieren que provengan de fuentes renovables, ¿no?
Claro. En esa línea está el proyecto Lignbatch, trabajando con la lignina, que al final es un biopolímero que viene de fuentes naturales y tiene muy buenas propiedades; es un componente principal de la madera y, como digo, un residuo en el proceso de la fabricación del papel. Estamos intentando trabajar con ella, incorporarla a nuestros masterbatch porque tiene muy buenas propiedades, antimicrobianas, antioxidantes, que buscamos en el material plástico final. Hay clientes que a lo mejor buscan cosas específicas o quieren trabajar con materiales específicos y también lo englobamos dentro de esta línea. Hacemos pruebas y en función de lo que el cliente quiere, nosotros elaboramos esas formulaciones.
InfoSOS, por un mundo sostenible.
